DESAIN DAN ANALISIS CETAKAN BUMPER BEAM

Bumper beam merupakan bagian penting karena berfungsi menyerap energi kinetik akibat tumbukan. Bumper beam memiliki struktur kaku sehingga kemampuan menyerap energi sedikit. Penggunaan PA6 sebagai bahan produk bumper beam merupakan pilihan yang tepat karena memiliki keunggulan kinerja sifat mekanik, resistor panas, resistor aus, resistor kimia, pelumasan sendiri komponen gesek rendah, dan pemrosesan mudah. Selain itu, kelemahan PA6 berupa efek penyerapan air yang rendah menjadi hal yang baik untuk bumper beam. Penelitian ini bertujuan untuk menghasilkan desain cetakan bumper beam yang yang dapat menghasilkan produk tidak cacat berdasarkan analisis desain berupa cycle time dan shrinkage. Pembuatan bumper beam dilakukan dengan proses injeksi molding. Peran cetakan molding ini sangat mempengaruhi kualitas hasil bumper beam yang dicetak. Proses desain diawali dengan pembuatan protype bumper beam yang dimodifikasi dari bentuk bumper beam profil C dengan ukuran produk dibuat menggunakan skala 1:5. Prototype bumper beam tersebut kemudian disimulasikan untuk mengetahui kualitas produk. Setelah kualitas produk dinyatakan layak, dilakukan perancangan cetakan bumper beam. Desain cetakan bumper beam menggunakan two plate mold 2 cavity dengan membandingkan 2 sistem pendingin. Tipe 1 merupakan sistem pendingin 2 jalur dengan aliran inlet dan outlet dari salah satu sisi. Aliran dibuat zigzag dengan sudut belokan 90° sebanyak 6 belokan. Tipe 2 merupakan sistem pendingi dengan 8 jalur. Aliran pendingin inlet dan outlet berada pada 2 sisi yang saling berhadapan satu sisi memiliki 2buah inlet/outlet saja. Aliran dibuat sependek mungin dengan membentuk sudut 90° dengan satu belokanTipe 1 memiliki sirkuit cooling temperature 25,41°C, time to reach ejection temperature sebesar 4,109s dan perbedaan suhu inlet/outlet sebesar 0,41°C. Sedangkan Tipe 2 memiliki sirkuit cooling temperature 25,10°C, time to reach ejection temperature sebesar 3,950 dan perbedaan suhu inlet/outlet sebesar 0,10°C. Dari perbandingan kedua system cooling dipilih tipe 2 sebagai system cooling desain cetakan bumper beam. Hasil perancangan dan analisis cetakan komponen Bumper Beam memperoleh desain cetakan bumper beam menghasilkan produk yang tidak cacat dengan nilai cycle time sebesar 11 s dan shrinkage sebesar 1,3%